맞춤 서비스 / 분말 야금 소결

균일한 혼합물이 만들어질 때까지 금속 분말을 윤활제와 혼합합니다. 그런 다음 혼합물을 금형에 넣고 압력 하에서 압축한 후 소결 압축합니다. 필요한 경우 예비 부품에 표면 처리가 적용됩니다. 구체적인 기술 프로세스는 다음과 같습니다.

금형 제작:

우리 회사는 CAD, pro-e, Solid Works 및 AutoCAD 도면을 허용합니다. 우리는 먼저 도면을 연구하고 결정한 다음 제품의 요구 사항을 평가하여 금형 설계 및 생산을 완료합니다. 금형의 수명을 연장하고 공작물의 품질을 향상시키기 위해 금형 재료 선택에 텅스텐 강과 같은 고품질 재료를 선택합니다.

혼합 분말:

혼합은 기본 금속 분말과 다양한 합금 원소를 일정 비율로 혼합하고 유기 고체 윤활제 또는 특수 첨가제를 첨가하여 균일한 분말 빌렛을 만드는 것입니다. 재료의 기계적, 물리적, 화학적 특성을 얻기 위해서는 엄격한 성분 및 관리를 통해 재료의 화학적 조성을 보장해야 합니다.

컴팩트의 성형 압축:

성형의 목적은 일정한 모양과 크기, 그리고 일정한 밀도와 경도를 가진 성형체를 생산하는 것입니다. 당사의 분말 야금 제품은 중력에 의해 분말 혼합물을 금형에 채우고 200MPa ~ 1500MPa의 압력을 가합니다. 공작물은 금형에 의해 한 단계로 형성됩니다.

컴팩트의 소결:

소결은 분말 야금 공정의 핵심 공정입니다. 성형 후의 성형체를 소결하여 요구되는 물리적, 기계적 특성을 얻습니다. 컴팩트는 주로 두 개 이상의 구성 요소로 구성된 다 구성 요소 고체상 소결로 구성됩니다. 다양한 제품의 성능에 따라 로의 작동 속도와 화학 가스를 조정하여 제품을 소결합니다. 소결은 일반적으로 공작물과 필요한 특성에 따라 750도에서 1300도 사이의 온도에서 작동됩니다.
 

분말 야금 제품의 후속 처리:

소결 후 후속 가공 크기 조정, 기공 함침 공정, 기계 가공, 열처리, 전기 도금 등을 다양한 요구에 따라 공작물에 적용할 수 있습니다.

크기 조정
소결제품의 크기 및 형상이 변경되어 도면에서 요구하는 크기 및 형상을 만족하지 못하는 경우 크기와 변형을 수정하려면 소결체를 다시 금형에 넣고 성형하여 지정된 크기와 모양을 얻을 필요가 있습니다. 완성된 분말 야금 부품은 더욱 규칙적입니다. 또한 치수 공차가 향상되고 표면 조도가 향상됩니다.

기공 함침 공정

1. 함침 : 분말 야금 제품의 기공을 화학 제품으로 채 웁니다.
2. 오일침지 : 기공에 담긴 오일은 베어링의 윤활제 역할을 하여 제품 자체에 자기윤활성을 제공합니다.
3. 플라스틱 함침 또는 수지 함침: 공작물에 밀봉 조건을 제공합니다. 코팅 또는 전기도금을 하기 전에 이 방법으로 공작물을 밀봉합니다.
4. 구리 함침: 구리 침투라고도 합니다. 동판은 제품 부품에 눌려 소결 과정에서 동이 녹아 제품의 기공 속으로 침투하게 됩니다. 구리 침투는 저합금 소결강의 기계적 강도와 인성을 향상시키는 데 사용됩니다.

가공

분말 가공 공정의 한계로 인해 나사산, 방사형 홈 및 가로 구멍과 같은 특정 형상은 프레스 성형이 어렵고 기계 가공으로 달성할 수 있습니다. 그리고 일부 부품에는 고정밀 요구 사항이 있으므로 가공이 필요한 마무리 방법으로는 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 우리는 가공, 밀링, 드릴링, 나사 가공, 연삭, 연삭, 리밍, 연마 및 기타 공정을 통해 모양과 크기에 대한 요구 사항을 달성할 수 있습니다.

디버링

분말 야금 제품의 일부 버는 압축 공정 및 가공 중에 나타납니다. 디버링은 표면 처리의 중요한 부분입니다. 브러시, 흙손, 스크레이퍼 등을 사용한 디버링 외에도 표면 마무리 또는 쇼트 블라스팅을 사용하여 벌크 제품의 버를 제거하고 제품의 표면 조도를 높입니다.

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